大量のリサイクルや金属加工において、主なボトルネックが破砕装置自体であることはほとんどありません。本当の限界は、マテリアルハンドリングシステムが一貫したジャムのない供給および排出速度を維持できないことです。重い材料、研磨性の高い材料、またはかさばる材料を扱う場合、材料の流れの設計が不十分だと施設全体が停止してしまいます。コンベアのレイアウトが不適切であると、運用コストがすぐに現れます。材料の供給が不安定であると、ホッパー内でのブリッジング、シュレッダーブレードの不均一な摩耗、モーターの重大な過負荷、強制的なダウンタイムが発生します。供給高または排出高さの不一致、または不適切なベルト タイプの選択は、大容量のシステムで致命的なシステム障害を引き起こす可能性があります。 スクラップメタルクラッシャーの セットアップ。オペレーターは詰まりを解消するために手動で介入することになり、安全性が損なわれ、スループットが低下します。供給計量、耐衝撃性、自動排出を含む一貫したコンベア レイアウトを設計する必要があります。このシステムは、継続的かつ自動化された操作を保証するために、主処理装置のスループット能力に特に適合する必要があります。
スループットの同期: 連続運転では、コンベアシステムの可変供給速度が金属スクラップクラッシャーの処理能力に完全に一致し、欠乏と供給過剰の両方を防ぐ必要があります。
材料固有の搬送: コンベヤの選択 (鋼製ヒンジ、歩行床、振動式、磁気式など) は、重い鋼の旋削品から軽量のアルミニウムまで、特定のスクラップのプロファイルによって決定する必要があります。
空間ジオメトリ: 最適なレイアウトは、材料のロールバックやバックアップを防ぐために、送り込みの傾斜角度、低プロファイルの標高遷移、ドロップ ゾーンの正確な計算に依存します。
自動化された統合: 最新のレイアウトでは、可変周波数ドライブ (VFD) と負荷感知自動化を利用して、破砕機のリアルタイムのアンプ消費量に基づいてコンベア速度を動的に調整します。
レイアウトを成功させるには、操作中に手動介入を必要としません。一貫した定量供給を実現し、飛来する破片を安全に封じ込め、下流の選別装置とのシームレスな統合を実現します。マテリアルハンドリングシステムが処理装置と調和して動作すると、作業全体がスムーズに実行されます。計量された連続送りにより、ローターとベアリングへの衝撃負荷が軽減されます。これにより、ハンマー、火格子、ライナープレートなどの摩耗部品のメンテナンス間隔が直接延長されます。重い物質が突然急増すると、消費電力と機械的ストレスが大幅に増加します。これらのスパイクは時間の経過とともにマシンを劣化させ、コンポーネントの早期故障につながります。制御された供給により、機器は最適な設計パラメータ内で動作し、摩耗を最小限に抑えながらスループットを最大化します。
よくあるレイアウトの失敗は、排出ポイントで発生することがよくあります。排出クリアランスが不十分であると、処理された材料が破砕チャンバーに直接逆流する原因になります。これは、特にエンジンを操作する場合に、深刻な摩擦火災や致命的なローターの詰まりにつながります。 縦型金属破砕機。継続的な運転のためには、適切なクリアランスと取り出し容量を交渉することはできません。シュレッダーが生成する速度よりも早く排出ベルトが材料を除去できない場合、システムが窒息してしまいます。サージ量と細断された金属の自然膨張に対処できるように排出ゾーンを設計する必要があります。
コンベヤを後回しにしているために、多くの施設が苦戦しているのを私たちは目にしています。彼らは巨大なシュレッダーを設置し、それを小さめの標準的なゴムベルトで送ります。 1週間もしないうちにベルトが切れてしまいます。エンジンブロックの落下の衝撃により、構造サポートが座屈します。可変速度制御がないということは、シュレッダーが空で動作しているか、または大きなサージで窒息していることを意味します。レイアウトを設計するには、材料の挙動、構造力学、自動制御システムについての深い理解が必要です。
高密度、摩耗性、鋭利な材料を扱うには、堅牢なエンジニアリングが必要です。インフィード システムは、重い構造用鋼材、白物家電、梱包されたスクラップの絶え間ない衝撃に、座屈や裂けを起こすことなく耐える必要があります。あ スクラップスチールクラッシャー には、スチール製ヒンジベルト、頑丈なチェーンエッジコンベヤ、強化された衝撃ベッドが必要です。これらのコンポーネントは落下物による衝撃を吸収し、基礎構造を保護し、極度の荷重下でもベルトが適切に動き続けることを保証します。このような条件下では、標準のアイドラー ローラーが破損します。動的な力に対処するには、頑丈なスチール製の衝撃クレードルと特大のベアリングが必要です。
スチール製ヒンジ ベルトのピッチは重要な要素です。軽い板金の場合は 6 インチのピッチで問題ありませんが、重い構造スクラップの場合は、厚い耐摩耗性鋼板を使用した 9 インチまたは 12 インチのピッチのベルトが必要です。鋭いエッジがベルトに引っかかって引き裂くのを防ぐために、サイドウィングは完全に重なる必要があります。スカートボードは、過度の抵抗を引き起こすことなくベルトを密閉する頑丈なゴムで設計する必要があります。
餌を与える アルミニウムスクラップクラッシャーに は独特の課題があります。主な問題は、ホッパー内での大きな押出成形品または使用済み飲料缶 (UBC) のブリッジングです。これらの材料はかさばりますが軽量であるため、安定した供給を維持するには特別な取り扱い技術が必要です。オペレータは、高い側壁または特殊なクリート付きベルトを備えたスライダ ベッド コンベヤの使用を評価する必要があります。これらの機能により、急な斜面でも軽量で大量の材料のグリップを維持し、ロールバックを防ぎ、切断チャンバーへの安定した供給を保証します。
UBC を扱う場合、材料は液体のように流れる傾向があり、ついには突然固まって架橋します。ホッパー内の撹拌機や振動フィードパンにより、これらのブリッジが壊れる可能性があります。コンベヤ自体には、材料をすくい上げて斜面に運ぶために高いクリートが必要です。傾斜が急すぎると、アルミニウム缶がクリートを越えて後方に転がり、送り速度が低下し、こぼれが発生します。
のレイアウト要件 電動モーターロータークラッシャーは、 標準的なスクラップ作業とは大きく異なります。これらのコンポーネントは非常に密度が高く、丈夫な銅と鋼の複合材料が含まれています。 50ポンドの電気モーターを標準ベルトに落とすと、即座に壊れてしまいます。この用途には、強力、低速、高トルクの送り機構が必要です。クローラータイプのフィーダー、ウォーキングフロア、または重いエプロンフィーダーは、ベルトの穴や機械的故障の危険を冒さずに高密度の材料を扱うため、必要です。
エプロン フィーダは、クローラ トラクター チェーンにボルトで固定された重い重なり合うスチール パンを使用します。これらは事実上破壊不可能であり、重量コンポーネントを定量的に確実に供給します。これらのフィーダーの駆動システムは、フル装備のホッパーの巨大な静摩擦を克服するために、高トルクの遊星ギアボックスを利用して特大にする必要があります。
スタンピングプレスから出る小さくて粘着性のある、またはゲージが薄いラミネートスクラップには、独自の処理が必要です。従来のヒンジ ベルトは、極薄の金属片がベルトの接合部に侵入し、詰まりや早期摩耗を引き起こすため、ここで故障することがよくあります。破片はかみそりの刃のように作用し、ピンやローラーを切り裂きます。特殊なコンベヤ形状が必要です。小さな破片が機械的リンケージに入るのを防ぐように特別に設計されたピボット ベルト コンベヤまたはシステムにより、メンテナンスを定期的に中断することなく連続稼働が保証されます。
インターロッキングスチールプレートにより、鋭利なスクラップがベルトに突き刺さるのを防ぎ、継続的な稼働時間を保証します。ベルトのピッチサイズは、ベルトの耐荷重に直接関係します。スクラップが重くてかさばる場合には、より大きなピッチが必要になります。この設計は、一次供給ラインの基礎です。チェーンのエッジが駆動力となり、重い鋼板を線路に沿って引っ張ります。粉塵の多い環境での焼き付きを防ぐために、チェーンの定期的な注油は必須です。
ウォーキングフロアシステムは、分別されていない鉄スクラップやアルミニウムの大量の大量の荷物を処理します。これらは大容量のライブボトムホッパーとして機能し、重量のある混合スクラップをブリッジすることなく一次フィーダーに計量供給します。これにより、制御された送り速度を維持しながら、ホイールローダーによる大量の積み込みが可能になります。往復するスラットが順番に動き、材料を前方に搬送します。これらは、大量の材料を受け取り、下流の装置への流れをスムーズにするのに優れています。
振動フィーダーは緩衝材として機能し、サージ負荷を平準化し、長いスクラップ片が切断チャンバーに入る前に整列します。 金属クラッシャー。この位置合わせにより、詰まりが防止され、ブレードが材料に効率的にかみ合うことが保証されます。偏心ウェイトまたは電磁駆動を使用して、材料を前方に移動させる投げ動作を作成します。これらは、短距離で重量のある研磨材料を計量するのに非常に効果的です。
コンベアタイプ |
最適な素材 |
主な利点 |
制限 |
|---|---|---|---|
スチール製ヒンジベルト |
重量構造用鋼材、白物家電 |
高い耐衝撃性と耐突き刺し性 |
細いゲージのスクラップによる詰まりの影響を受けやすい |
ウォーキングフロア |
バルク混合スクラップ、梱包材 |
大規模なサージ負荷に対応し、ブリッジングを防止します |
初期導入コストが高い |
振動フィーダー |
研磨性の高い旋削加工、重量のある鋳物 |
優れた計量と材料調整 |
搬送距離が短い場合に限定される |
ピボットベルト |
薄ゲージラミネート、粘着スクラップ |
接合部への材料の移行を防止します |
重量エプロンフィーダよりも耐衝撃性が低い |
ベルト付き磁気コンベヤ、磁気ドラム、または吊り下げられたクロスベルト磁石を排出ラインに統合すると、鉄材料と非鉄材料が即座に分離されます。これにより、下流の汚染が防止され、スクラップの選別プロセスが自動化され、最終製品に大きな価値が付加されます。クロスベルト磁石が排出コンベアの上に吊り下げられ、鉄金属を材料の流れから引き上げます。磁気ヘッドプーリーは、ベルトが排出ポイントを周回するときに鉄材料をベルトに保持し、非鉄材料を自然な軌道で落下させることができます。
スクリューおよびドラッグコンベアは、湿ったまたは乾いた流動性の切りくずや旋削加工の管理に効果的です。空気圧コンベヤは、軽量の加工済みスクラップを長距離またはオーバーヘッド構成でルーティングする必要があるプラントのレイアウトに最適で、貴重な床スペースを節約します。ドラッグチェーンコンベヤは、トラフを通してチェーンによって引っ張られるパドルを使用し、材料を引きずります。標準ベルトを破壊する可能性のある研磨微粒子の処理に優れています。
垂直ユニットに供給する際の幾何学的制約は、水平シャフト インパクターとは異なります。垂直ユニットでは多くの場合、より高い供給高度が必要となり、より長いコンベヤやより急な傾斜が必要になります。材料の巻き戻りを防ぐため、最大傾斜角度はベルトのタイプによって異なります。通常、滑らかなベルトは 15 度を超えると破損し、クリートまたはバケットが必要になります。薄型 3 フィートの供給から 4 フィートの排出構成など、スペースに制約のあるレイアウトでは、スタンピング プレスまたはクリアランスの低い排出シュートと直接接続する必要があります。
傾斜を計算するときは、特定のスクラップの摩擦係数を考慮する必要があります。油を含んだ鋼片は、乾燥したギザギザの構造スクラップよりもはるかに低い角度で鋼製ヒンジ ベルトを滑り落ちます。施設スペースによって急な傾斜が必要な場合は、高いクリートとオーバーラップするサイド ウイングを指定して、材料をこぼれることなく上方に運ぶポケットを作成する必要があります。
排出コンベヤのエンジニアリング要件は、供給コンベヤよりも高い容積容量を持つことです。通常、インフィード容量の 1.5 倍から 2.0 倍になるように設計します。これは、粉砕された金属が機械から排出される際の「毛羽立ち」または膨張の原因となります。細断された鋼材は、密度の高い梱包されたスクラップよりもはるかに多くの体積を占めます。落下高さのクリアランスは重要です。放電ベルトを埋めることなく、サージ量に対応できる十分なスペースが必要です。これにより、即時のバックアップや潜在的な機器の損傷につながります。
シュレッダーの最大体積出力を 1 時間あたり立方ヤードで計算します。
材料のタイプに基づいて毛羽立ち乗数を適用します (例: スチールの場合は 1.5、アルミニウムの場合は 2.0)。
ベルト容量の 75% で毛羽立ち量を処理できるように、排出ベルトの幅と速度を調整します。
ブリッジングを防ぐために、シュレッダーの火格子から排出ベルトまでの垂直方向の高さが少なくとも 24 ～ 36 インチになるようにしてください。
インフィードホッパーは材料バッファーとして機能し、ベルトに連続的に供給しながら、クレーンまたはローダーによるバッチ積み込みを可能にします。壁面アングルやライナーを含むホッパー設計により、材料のブリッジングが防止され、重力を利用してプライマリコンベアに連続的に供給されることが保証されます。ホッパーの谷の角度は、流れを促進するために十分に急峻でなければなりません。当社では、重量スクラップの衝撃や摩耗に耐えられるよう、ホッパーに AR400 または AR500 鋼板をライニングしています。
施設は、床面積が限られているため、問題が発生する可能性がある急な傾斜と、より長いコンベア設置面積を必要とする理想的な緩やかな傾斜の間のトレードオフに直面しています。慎重に計画を立てることで、マテリアル フローを損なうことなく、これらの制約のバランスを取ることができます。急な傾斜は床面積を節約しますが、材料が巻き戻るリスクが増大し、より複雑で高価なクリート付きベルトが必要になります。緩やかな傾斜はより多くのスペースを使用しますが、よりシンプルで信頼性の高いベルト設計が可能になります。
オペレータは、頑丈なスチール製エプロンやウォーキングフロアフィーダの初期コストが高いことと、安価な標準ゴムベルトに伴う定期的な交換コストやダウンタイムを対比する必要があります。過酷なスクラップ環境では、頑丈な装置の方が投資収益率が高くなります。安価なゴムベルトは鋭利な鋼材に当たると数週間以内に破れてしまい、頻繁にパッチを当てたり、交換したりすることになり、生産時間が失われます。重量スチール製エプロンフィーダーは、最小限のメンテナンスで何年も稼働します。
モジュール式レイアウトを設計することで、将来の容量の増加や、渦電流や光学選別機などの追加の自動分離装置の統合が可能になります。この将来性を備えた機能により、施設をアップグレードする際にシステムを完全に分解する必要がなくなります。将来の磁気選別機やスクリーニングデッキのために、レイアウトに物理的なスペースを残しておきます。簡単に変更できるように、溶接アセンブリではなくボルトで固定されたシュートを使用してトランスファー ポイントを設計します。
ベルトの詰まりや、移動する鋭利なスクラップによる側壁の損傷は常に危険です。軽減には、重なり合うサイドウィング、耐摩耗性 (AR) スチールライナー、および材料を封じ込めるための適切な幅木設計を指定することが含まれます。ベルトに対する密閉を維持するために、スカートを定期的に調整する必要があります。スカートボードとベルトの間にスクラップが入り込むと、ベルトがナイフのように切り裂かれます。
サージ供給によるコンベアまたはクラッシャーのモーターの過負荷は、重大なダウンタイムを引き起こします。 VFD を利用した閉ループ自動化を実装すると、破砕機のモーター アンプがスパイクを引いた場合にコンベアを自動的に減速または一時停止できます。 PLC はシュレッダーのメイン駆動モーターを監視します。アンプが所定の設定値に達すると、PLC は速度を下げるためにコンベア VFD に信号を送信します。アンペアが上昇し続ける場合、コンベアはシュレッダーがサージを取り除くまで完全に停止し、その後自動的に供給を再開します。
継続的な大きな衝撃による構造疲労も大きな懸念事項です。標準のアイドラーローラーではなく、荷重ゾーンで強化された衝撃クレードルを使用し、構造サポートが動的荷重に耐えられるように設計されていることを確認することで、このリスクが軽減されます。コンベアを支える鋼製フレームワークは、細断プロセスによって発生する振動や衝撃荷重を吸収するために、クロスブレースを施してコンクリート基礎にしっかりと固定する必要があります。
スクラップ処理作業は、マテリアルハンドリング能力に完全に依存しています。コンベヤを後回しにすると、運用上のボトルネックが発生し、収益性が低下します。システムを最適化するには、特定のスクラップ材料プロファイルを監査して、必要なコンベヤのタイプを決定します。空間的制約を慎重に測定して、適切な傾斜角度とドロップ クリアランスを計算します。コンベヤの容積容量と自動化機能が処理装置の最大出力に適合していることを確認してください。
受け取ったスクラッププロファイルを監査して、正しいベルトの材質とピッチサイズを選択します。
施設の制約を測定して安全な傾斜角度を計算し、適切な吐出落下高さを確保します。
VFD を設置し、シュレッダーの PLC と統合して、自動負荷検知フィード制御を実現します。
構造上の損傷を防ぐために、頑丈な衝撃クレードルと AR スチールライナーを備えた積載ゾーンをアップグレードします。
A: スチール製のヒンジ ベルト、ウォーキング フロア、重いエプロン フィーダは、耐パンク性があり、重い構造用鋼からの高衝撃荷重に耐えられるため、最適です。
A: クリート付きベルトを使用し、適切な傾斜角度を計算し、ベルトのタイプを処理する特定のスクラップの摩擦係数に合わせてください。
A: ジャミングは、計量されていないコンベヤーからのサージ供給と、コンベヤーとクラッシャー間の自動 VFD 通信の欠如によって発生する可能性があります。
A: 材料の蓄積を防ぐには十分な垂直降下が必要であり、通常は毛羽立った材料の量を処理するためにカスタムの下部構造またはピットに取り付けられた排出コンベアが必要です。
A: 強力な磁気ドラムまたはオーバーベルト マグネットは一次分離に使用されますが、軽量のベルト付き磁気コンベヤは二次的なチップや微粒子の分離に適しています。
A: 適切な落下高さでスムーズな移行点を確保し、中央 PLC 制御システムを利用して、さまざまなコンベヤ セクションの速度を自動的に同期します。
