산업 자재 회수 및 부피 감소에는 타협할 수 없는 기계적 힘이 필요합니다. 잘못된 장비를 조달하면 심각한 운영 병목 현상, 과도한 유지 관리 요구 및 치명적인 가동 중지 시간이 발생합니다. 시설 관리자와 조달 엔지니어는 포화된 산업 장비 시장을 탐색합니다. 올바른 기계를 선택하려면 토크 비율, 블레이드 야금, 드라이브 구성 및 공급 메커니즘과 같은 복잡한 기술 사양을 특정 폐기물 흐름에 대한 예측 가능한 운영 결과로 변환해야 합니다. 이 가이드에서는 구매를 완료하기 전에 평가해야 하는 엔지니어링 기능과 운영 보호 조치를 자세히 설명합니다. 우리는 최대 처리량과 신뢰성을 보장하기 위해 기계 기능을 자재 흐름에 직접 맞추는 데 중점을 둡니다.
재료와 기계의 일치: 파쇄기의 생존 가능성은 블레이드 형상 및 금속 공학을 대상 재료의 특정 밀도, 크기 및 전단 강도에 맞춰 정렬하는 데 달려 있습니다.
파워트레인 및 과부하 보호: 자동화된 PLC 제어 역전 메커니즘과 결합된 높은 토크, 저속 드라이브 시스템은 자재 걸림 중에 모터 소손을 방지하기 위해 타협할 수 없습니다.
유지 관리 접근성으로 ROI 정의: 모듈형 샤프트와 접근 가능한 절단 챔버로 설계된 장비는 일상적인 블레이드 교체에 필요한 노동 시간과 가동 중지 시간을 대폭 줄여줍니다.
구성 상황: 이중 샤프트 파쇄기는 기본적이고 거친 크기 감소에 탁월합니다. 4축 모델에 비해 에너지 및 유지 관리 이점을 이해하는 것은 현실적인 처리량 기대치를 설정하고 OpEx를 제어하는 데 중요합니다.
기본 크기 축소를 위한 기본 요구 사항을 설정하면 전체 장비 선택 프로세스가 결정됩니다. 시간당 필요한 처리량(톤당 톤), 목표 출력 크기 및 투입 재료의 물리적 특성을 기준으로 성공을 정의합니다. 이러한 엄격한 기준이 없으면 기계 선택은 추측에 의존하게 되며, 이는 필연적으로 시설 현장의 성능 저하 또는 기계적 고장으로 이어집니다.
다양한 파쇄기 구성은 완전히 다른 작동 목적을 제공합니다. 단일 샤프트 분쇄기는 유압 푸셔 램을 활용하여 절단 블록이 장착된 회전 로터에 재료를 밀어넣는 방식으로 고속으로 작동합니다. 이 디자인은 재료가 절단 챔버를 나가기 전에 크기 조정 스크린을 통과해야 하기 때문에 매우 균일한 출력 크기를 생성합니다. 그러나 단일 샤프트 기계는 분해하는 데 막대한 초기 전단력이 필요한 부피가 크거나 속이 비어 있거나 밀도가 높은 재료로 인해 어려움을 겪습니다.
에이 이중 샤프트 슈레더는 완전히 다른 기계적 원리로 작동합니다. 이는 재료를 잡고 아래로 당기는 연동 커팅 디스크가 장착된 저속, 높은 토크의 역회전 샤프트를 활용합니다. 이 구성은 대략적인 크기 감소에 탁월합니다. 이는 크기 조정 화면을 사용하지 않습니다. 즉, 출력 크기는 절단 블레이드의 너비와 후크의 형상에 의해서만 결정됩니다. 이 디자인은 과도한 열을 발생시키지 않고 막대한 전단력을 제공하며, 이는 플라스틱이나 고무와 같이 온도에 민감한 재료를 가공할 때 필수적입니다.
4축 시스템으로 업그레이드하는 것은 단일 패스에서 높은 토크와 균일하고 선별된 크기 조정이 모두 필요한 경우에만 의미가 있습니다. 4축 기계는 스크린 위에 위치한 2개의 기본 절단 샤프트와 2개의 보조 사이징 샤프트를 사용합니다. 전자 폐기물 처리와 같은 특정 응용 분야에는 효과적이지만 심각한 단점이 있습니다. 이중 샤프트 파쇄기는 4축 모델에 비해 뚜렷한 장점을 가지고 있습니다. 움직이는 부품이 적고, 그리스를 칠할 베어링이 적고, 청소하거나 교체할 스크린이 없기 때문에 훨씬 적은 에너지를 소비하고 유지 관리가 훨씬 덜 필요합니다. 다운스트림 프로세스에 거친 축소가 충분할 경우 2축 시스템이 여전히 최적의 선택입니다.
이 기계는 특정 기본 응용 프로그램을 매우 잘 처리합니다. 이상적인 사용 사례로는 도시 고형 폐기물(MSW), 부피가 큰 플라스틱, 승용차 및 상업용 타이어, 전자 폐기물, 가벼운 고철 등이 있습니다. 플라스틱 재활용의 경우 이 기계는 대형 퍼징, IBC 토트 및 두꺼운 벽의 HDPE 파이프를 쉽게 분해합니다. 물질적 한계를 인식해야 합니다. 무겁고 견고한 강철 블록, 엔진 블록 및 마모성이 높은 골재는 심각한 위험을 초래합니다. 이러한 재료를 가공하면 급격한 블레이드 성능 저하, 샤프트 편향 또는 치명적인 기어박스 고장이 발생합니다.
산업용 분쇄기 구성 비교 |
|||
운영 특징 |
단일 샤프트 시스템 |
이중 축 시스템 |
4축 시스템 |
|---|---|---|---|
회전 속도 및 토크 |
고속/저토크 |
저속/고토크 |
저속/고토크 |
1차 공급 메커니즘 |
유압 푸셔 램 |
자체 공급(중력 및 로터) |
자체 공급(중력 및 로터) |
출력 입자 균일성 |
높음(스크린 출력) |
일반(차폐되지 않은 출력) |
높음(스크린 출력) |
상대 에너지 소비 |
보통의 |
낮음~보통 |
높은 |
유지 관리의 복잡성 |
보통의 |
낮은 |
높은 |
이상적인 재료 유형 |
목재, 균일한 플라스틱, 종이 |
타이어, MSW, 대형 플라스틱, 전자 폐기물 |
전자 폐기물, 의료 폐기물, 하드 드라이브 |
파워트레인은 기계가 저항성 재료에 적용하는 순수한 기계적 힘을 결정합니다. 모터 용량과 토크 대 속도 비율을 주의 깊게 평가하십시오. 저속, 높은 토크 처리는 엄청난 기계적 이점을 제공하므로 기계가 과도한 마찰을 발생시키지 않고 밀도가 높은 재료를 절단할 수 있습니다. 열 발생은 플라스틱이나 고무를 가공할 때 해롭습니다. 열 발생으로 인해 용융이 발생하고 재료가 샤프트 주위를 감싸며 결과적으로 베어링 씰이 파손될 수 있습니다.
재료 흐름의 예상 부피 밀도를 기준으로 킬로와트(kW) 또는 마력(HP) 등급을 평가합니다. 기어 감속비가 올바르지 않은 경우 더 높은 마력 등급이 자동으로 더 나은 성능을 나타내지는 않습니다. 기어박스는 모터 속도를 회전 토크로 변환합니다. 밀도가 높은 재료는 절단 샤프트의 토크를 최대화하기 위해 공격적인 기어 감소가 필요합니다. 충격 부하 응용 분야용으로 특별히 설계된 견고한 유성 기어박스 또는 헬리컬 기어박스를 찾아보세요.
유압식 구동 시스템과 전기 구동 시스템 중 하나를 선택하면 운영 매개변수와 시설 인프라 요구 사항이 근본적으로 변경됩니다. 전기 드라이브는 많은 고정 시설에 뚜렷한 이점을 제공합니다. 연속 작동 중에 더 높은 에너지 효율성을 제공하고 초기 자본 지출이 더 낮습니다. 전기 드라이브는 충격 부하가 최소화되는 일관되고 예측 가능한 자재 흐름에 적합합니다. 최신 전기 시스템은 가변 주파수 드라이브(VFD)를 활용하여 더 나은 속도 제어를 제공하고 시동 중 돌입 전류를 줄이는 경우가 많습니다.
유압 드라이브는 독립형 유압 동력 장치(HPU)를 활용하여 절단 샤프트에 직접 장착된 유압 모터를 구동하는 방식으로 다르게 작동합니다. 이 설정은 가변성이 높거나 충격에 취약한 재료에 엄청난 이점을 제공합니다. 유압 시스템은 전기 접촉기에 스트레스를 주지 않고 즉각적인 역전 기능을 제공합니다. 탁월한 충격 부하 흡수 기능을 제공하여 갑작스러운 용지 걸림으로부터 기계 부품을 보호합니다. 또한 0RPM에서 최대 피크 토크를 제공하므로 기계가 정지 상태에서 단단한 재료를 씹을 수 있습니다. 높은 운영 비용 및 증가된 유지 관리 복잡성과 이러한 이점의 균형을 맞추십시오. 유압유에는 정기적인 모니터링, 여과 및 오일 쿨러를 통한 적극적인 온도 관리가 필요합니다.
기본 마력 요구 사항을 설정하기 위해 필요한 총 처리량을 시간당 톤 단위로 계산합니다.
잠재적인 충격 부하(예: MSW에 숨겨진 금속)에 대한 자재 흐름을 분석하여 유압 드라이브가 필요한지 결정합니다.
시설의 전기 인프라가 대형 전기 모터의 시동 전류 소비를 처리할 수 있는지 확인하십시오.
유압 드라이브를 선택할 경우 독립형 유압 동력 장치 및 냉각 시스템에 사용할 수 있는 물리적 공간을 평가하십시오.
커팅 챔버는 모든 작업의 핵심을 나타냅니다. 상업용 슈레더 기계 . 블레이드 형상과 후크 구성은 장비가 특정 폐기물 흐름을 얼마나 효과적으로 처리하는지를 나타냅니다. 후크 수, 후크 모양 및 전체 블레이드 두께를 평가합니다. 서로 맞물린 후크 모양의 절단 디스크가 장착된 평행 샤프트의 내부 역회전은 재료 집기의 강도를 결정하고 최종 파쇄된 입자 크기를 결정합니다.
칼날에 후크가 적을수록 더 공격적인 물기가 가능합니다. 단일 또는 이중 후크 디자인은 공급에 저항하는 55갤런 드럼과 같이 부피가 크고 속이 빈 품목에 적합합니다. 블레이드당 후크가 많을수록 더 작고 더 자주 물릴 수 있으므로 두꺼운 플라스틱 퍼징이나 고무 블록과 같은 조밀하고 견고한 재료에 적합합니다. 블레이드 두께는 파쇄된 출력 스트립의 너비와 직접적인 관련이 있습니다. 블레이드가 얇을수록 더 작은 입자가 생성되지만 무거운 하중에서 측면 편향 및 파손에 더 취약합니다.
재료의 경도와 열처리 기준은 중요한 평가 포인트입니다. 컷팅 디스크에는 고강도 열처리 합금강이 필요합니다. 일반적인 산업 표준에는 D2 공구강, H13 공구강 또는 특수 독점 합금이 포함됩니다. D2 강철은 높은 탄소 및 크롬 함량으로 인해 탁월한 내마모성을 제공하므로 먼지가 포함된 타이어 및 강철 벨트와 같은 마모성 물질에 적합합니다. H13 강철은 뛰어난 인성과 충격 저항성을 제공하여 예상치 못한 금속 함유물이 있을 때 블레이드가 부서지는 것을 방지합니다.
작업자는 블레이드 경도와 인성 사이에서 끊임없는 균형을 유지해야 합니다. 더 단단한 블레이드(예: 58-60 HRC)는 마모에 강하지만 부서지기 쉽습니다. 더 강한 블레이드(예: 50-54 HRC)는 충격을 흡수하지만 가장자리를 더 빨리 잃습니다. 야금을 주요 재료 흐름에 맞추세요. 재료에 예측할 수 없는 금속 오염 물질이 자주 포함되어 있는 경우 절대 경도보다 인성을 우선시하여 치명적인 블레이드 파손을 방지하십시오.
샤프트 연동 메커니즘과 정밀 가공은 고급 기계를 열등한 모델과 분리합니다. 역회전 컷팅 디스크 사이의 엄격한 공차는 필수입니다. 정밀한 간격으로 깔끔한 절단 작업이 보장됩니다. 칼날 사이의 간격이 너무 넓으면 기계는 재료를 자르지 않고 찢거나 접습니다. 이러한 찢어짐 현상은 처리량을 저하시키고, 에너지 소비를 증가시키며, 재료가 샤프트 주위를 감싸게 하여 청소하려면 수동 개입이 필요합니다.
일반적인 슈레더 블레이드 야금 비교 |
|||
강철 합금 유형 |
주요 특성 |
이상적인 응용 |
취약점 |
|---|---|---|---|
D2 공구강 |
높은 내마모성 |
깨끗한 플라스틱, 타이어, 종이 |
심한 충격 하중에 취약함 |
H13 공구강 |
높은 충격 저항 |
혼합 MSW, 경금속 고철 |
연마재의 가장자리 마모가 더 빨라짐 |
하독스 500/600 |
우수한 인성 |
부피가 큰 건설 폐기물 |
공구강보다 가장자리 유지력이 낮음 |
맞춤형 케이스 강화 |
견고한 외관, 견고한 코어 |
가변성이 높은 폐기물 흐름 |
교체 비용이 더 높음 |
재료 도입은 전반적인 처리량 효율성을 결정합니다. 자체 공급 메커니즘은 절단 챔버의 기하학적 구조와 샤프트의 내부 회전에 의존합니다. 샤프트가 서로를 향해 회전함에 따라 후크가 자연스럽게 재료를 잡고 아래로 끌어당깁니다. 밀도가 높거나 무거운 재료의 경우 중력과 로터 작용으로 외부 도움 없이 충분한 공급력을 제공합니다. 호퍼 벽의 각도도 중요한 역할을 합니다. 가파른 벽은 재료의 연결을 방지하고 절단 영역으로의 지속적인 흐름을 보장합니다.
특정 폐기물 흐름은 이러한 자연적인 공급 과정에 저항합니다. 옵션인 유압 램이나 프레스 보조 장치를 언제 지정해야 하는지 이해하십시오. 부피가 크거나 속이 비어 있거나 밀도가 낮은 재료가 호퍼를 가로질러 연결되는 경우가 많습니다. IBC 토트, 대형 플라스틱 통 또는 느슨한 도시 고형 폐기물과 같은 품목은 로터 상단에서 튕겨져 후크의 초기 물림에 저항합니다.
유압식 프레스 보조 장치는 절단 챔버 위나 근처에 장착됩니다. 완고한 재료를 절단 샤프트 안으로 물리적으로 밀어 넣습니다. 이러한 지속적인 압력은 블레이드가 재료를 잡아 일관된 처리량을 유지할 수 있도록 보장합니다. 프레스 보조 장치가 없으면 속이 빈 품목을 처리하면 유휴 시간이 길어지고 작업 효율성이 심각하게 저하됩니다. 재료의 부피 밀도를 평가하여 이 선택적 메커니즘이 필요한지 결정하십시오. 자재의 무게가 입방피트당 10파운드 미만인 경우 거의 항상 램 보조 장치가 필요합니다.
산업 파쇄 환경은 예측할 수 없습니다. 파쇄할 수 없는 품목은 필연적으로 절단 챔버로 들어갑니다. 자동 역회전 메커니즘과 걸림 방지 시스템은 치명적인 기계적 고장으로부터 귀하의 투자를 보호합니다. 무인 작동 중에 기계가 스스로를 보호할 수 있도록 과부하 감지 메커니즘을 이해합니다.
자재 걸림 중에 토크 제한이 초과되면 시스템이 즉시 반응해야 합니다. 제어 시스템은 모터 전류량(전기 드라이브의 경우) 또는 유압(유압 드라이브의 경우)의 스파이크를 감지합니다. 시스템은 자동으로 샤프트 회전을 일시 중지하고, 샤프트를 역전시켜 걸림을 제거하고, 재료의 방향을 바꾸고, 전진 작업을 재개합니다. 이 전체 시퀀스는 운영자 개입 없이 자동으로 발생합니다. 기계가 동일한 물체에 반복적으로(일반적으로 3회 연속) 걸리면 작동이 중단되고 시각적 또는 청각적 경보가 울립니다.
프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)와 센서 통합은 이러한 보호 장치의 핵심을 형성합니다. PLC 제어 시스템의 정교함을 평가합니다. PLC는 중요한 매개변수를 지속적으로 모니터링하여 모터 전류량, 유압유 압력 및 메인 베어링 온도를 추적합니다. 베어링 온도가 안전 작동 한계를 초과하면 PLC는 씰 성능 저하 및 베어링 고장을 방지하기 위해 기계를 일시 중지합니다.
PLC 내의 데이터 로깅 기능은 예측 유지 관리에 도움이 됩니다. 유지 관리 팀은 과거의 암페어 스파이크와 작동 시간을 추적하여 블레이드를 연마하거나 교체해야 하는 시기를 예측합니다. 이러한 정밀 제어는 작업자의 책임성을 향상시키고 기계가 설계된 기계적 한계 내에서 엄격하게 작동하도록 보장합니다.
블레이드, 스페이서 및 클리닝 핑거는 마모 부품입니다. 시간이 지남에 따라 품질이 저하되어 교체가 필요합니다. 기술자가 절단 챔버에 얼마나 쉽게 접근하는지를 기준으로 기계를 평가하십시오. 복잡하고 밀폐된 설계로 인해 일상적인 유지 관리가 며칠 간의 운영 중단으로 바뀌고 시설 생산량에 심각한 영향을 미칩니다.
블레이드 및 샤프트 교체를 위한 모듈형 설계는 수명주기 비용에 큰 영향을 미칩니다. 분할 베어링 하우징을 찾으십시오. 분할 하우징을 통해 기술자는 베어링 어셈블리의 상단 절반을 풀고 오버헤드 크레인을 사용하여 전체 로터를 기계에서 똑바로 들어 올릴 수 있습니다. 분할 하우징이 없으면 기술자는 샤프트를 기계 측면에서 수평으로 당겨야 하므로 넓은 바닥 공간과 특수 추출 도구가 필요합니다.
모듈식 블레이드 설계를 주의 깊게 평가하십시오. 개별 볼트 연결식 블레이드를 사용하면 로터의 손상된 부분만 교체할 수 있습니다. 솔리드 스택 로터는 전체 샤프트를 제거하고, 손상되지 않은 블레이드를 누르고, 깨진 디스크를 교체하고, 전체 스택을 다시 조립해야 합니다. 모듈형 설계는 유지보수 중단 시간을 대폭 줄이고 교체 부품 비용을 낮춥니다.
에너지 소비는 운영 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 처리된 재료 1톤당 에너지 소비량을 고려하세요. 기어박스 및 베어링의 윤활 요구 사항을 추적합니다. 재료의 마모성을 기준으로 칼 교체의 연간 비용을 계산합니다. 초기 구매 가격이 낮은 기계는 블레이드를 자주 교체해야 하거나 과도한 전력을 소비하거나 일상적인 서비스에 과도한 노동 시간이 필요한 경우 운영 비용이 훨씬 더 많이 발생하는 경우가 많습니다.
매일: 절단 챔버에 파쇄 불가능한 잔해물이 있는지 검사하고 자동 윤활 시스템 수준을 확인하십시오.
매주: 모든 메인 베어링에 그리스를 바르고, 기어박스 오일 레벨을 점검하고, 청소용 핑거의 과도한 마모 여부를 검사하십시오.
월별: 모든 장착 볼트의 토크를 점검하고, 유압 호스의 마모 여부를 검사하고, PLC 오류 로그를 검토합니다.
분기별: 블레이드 간격 허용 오차를 측정하고 처리량이 떨어지면 블레이드 연마를 위해 로터 제거 일정을 계획합니다.
중공업 장비를 설치하려면 엄격한 시설 계획이 필요합니다. 조달 프로세스 초기에 설치의 물리적 현실을 해결합니다. 콘크리트 기초에 대한 정적 및 동적 하중 요구 사항을 평가합니다. 토크가 높은 기계는 상당한 진동과 비틀림 응력을 발생시킵니다. 기초는 구조적 피로를 방지하기 위해 이러한 동적 하중을 흡수해야 합니다. 종종 시설에서는 무거운 철근 매트로 강화된 4000 PSI 콘크리트를 사용하여 파쇄기를 위해 특별히 부어진 격리된 콘크리트 패드가 필요한 경우가 있습니다.
호퍼의 수직 간격에 따라 기계를 적재하는 방법이 결정됩니다. 시설의 천장 높이가 사료 컨베이어, 그래플 굴착기 또는 지게차 덤프 통에 적합한지 확인하십시오. 투입 및 배출 컨베이어 시스템과의 통합은 원활해야 합니다. 배출 컨베이어는 파쇄된 물질을 신속하게 배출할 수 있도록 충분한 폭과 속도를 가져야 합니다. 재료가 절단 챔버 아래에 쌓이면 심각한 로터 마모, 2차 파쇄 및 잠재적인 걸림이 발생할 수 있습니다.
배출 제어, 먼지 및 소음 완화는 규정 준수를 유지하고 작업장 안전을 보장하기 위해 신중한 평가가 필요합니다. 깨지기 쉬운 재료를 가공하면 상당한 공기 중 입자상 물질이 생성됩니다. 통합 먼지 억제 시스템의 필요성을 평가합니다. 미스트 시스템은 고압 워터 노즐을 사용하여 호퍼 입구의 먼지를 억제합니다. 추출 후드는 공기 중 미립자를 외부 백하우스 여과 장치로 끌어옵니다.
도시 산업 지역이나 밀폐된 시설에서 작동할 때는 음향 인클로저가 필요합니다. 금속이나 고밀도 플라스틱을 파쇄하면 높은 데시벨 수준이 발생하며 종종 90dB(A)를 초과합니다. 호퍼와 절단 챔버 주변의 음향 판넬은 작업자의 청력 손상을 방지하고 시설이 지역 직업 소음 조례를 준수하도록 유지합니다.
조달 결정을 마무리하기 전에 다음과 같은 실행 가능한 다음 단계를 수행하십시오.
특정 폐기물 흐름의 대표 샘플을 사용하여 제조업체에 문서화된 재료 테스트를 요청하십시오.
처리량 주장, 출력 크기 및 공급 메커니즘의 효율성을 확인하기 위해 파일럿 시험을 요구합니다.
전체 블레이드 교체에 필요한 정확한 노동 시간과 도구를 확인하려면 자세한 유지 관리 매뉴얼을 검토하십시오.
시설 레이아웃과 비교하여 장비의 물리적 치수를 확인하여 배출 컨베이어 및 오버헤드 크레인에 대한 적절한 여유 공간을 확보하십시오.
제조업체의 현지 재고에서 블레이드, 스페이서, 베어링과 같은 중요한 마모 부품의 가용성과 리드 타임을 확인하세요.
A: 블레이드 수명은 전적으로 재료의 마모성, 작동 시간 및 사용된 특정 강철 합금에 따라 달라집니다. D2 강철 블레이드를 사용하여 깨끗한 플라스틱을 가공하면 수천 시간의 작업이 가능합니다. 강철 벨트나 마모성 먼지가 포함된 재료로 타이어를 파쇄하면 블레이드 수명이 크게 줄어들므로 몇 달에 한 번씩 갈거나 교체해야 합니다.
A: 이중 샤프트 기계는 내부 역회전 샤프트가 있는 저속 및 높은 토크를 사용하여 재료를 자체 공급하고 절단하여 거친 출력을 생성합니다. 단일 샤프트 기계는 고속, 낮은 토크, 유압 푸셔 램 및 사이징 스크린을 사용하여 매우 균일하고 작은 출력 입자를 생성합니다.
A: 표준 모델은 엔진 블록, 두꺼운 강판, 견고한 강철 샤프트와 같은 무거운 고체 금속을 가공할 수 없습니다. 또한 폭발성이 높은 물질이나 암석, 콘크리트와 같은 극도로 마모성이 강한 골재에는 적합하지 않아 치명적인 블레이드 파손과 샤프트 왜곡을 유발합니다.
A: 플라스틱 통, IBC 토트 또는 일반 도시 폐기물과 같이 부피가 크고 밀도가 낮거나 속이 빈 품목을 처리할 때는 유압 프레스가 필요합니다. 이러한 품목은 회전하는 샤프트 위에서 튀는 경향이 있습니다. 지속적인 공급을 보장하기 위해 프레스가 절단 후크 안으로 힘을 가합니다.
A: 단단한 물체가 로터를 막으면 PLC는 모터 전류량 또는 유압의 갑작스러운 스파이크를 감지합니다. 시스템은 자동으로 샤프트를 정지시키고 회전을 역전시켜 장애물을 제거한 다음 정방향 회전을 재개합니다. 이는 모터 소진 및 기계적 손상을 방지합니다.
A: 유지 관리에는 절단 챔버와 호퍼에 대한 일일 육안 검사가 포함됩니다. 주간 작업에는 베어링 윤활 및 기어박스 오일 레벨 점검이 포함됩니다. 분기별 또는 연간 유지 관리에는 작동 시간에 따라 블레이드 마모 검사, 절단 간격 조정, 마모된 나이프, 스페이서 교체 또는 핑거 청소가 필요합니다.
A: 계획된 운영 시간 동안 최대 볼륨 요구 사항과 재료의 부피 밀도를 결합하여 처리량을 계산합니다. 기계가 병목 현상 없이 최대 시설 수요를 처리할 수 있도록 서지 부하 및 예상치 못한 가동 중지 시간에 대해 항상 20% 버퍼를 고려하십시오.
