|
La presse à métaux est une sorte de ferraille métallique grâce à un équipement de moulage par pressage à froid à haute pression, principalement utilisée pour le traitement des déchets métalliques, des chutes, etc., de sorte qu'elle soit compressée en morceaux réguliers, faciles à stocker, à transporter et à recycler. L'équipement adopte un entraînement entièrement hydraulique, un travail stable, un faible bruit, un degré élevé d'automatisation, un fonctionnement simple et sûr. Il est largement utilisé dans les aciéries, les usines de métaux non ferreux, les fonderies et autres industries, peut réduire efficacement le volume des déchets et améliorer la valeur de récupération.
La machine à briquettes métalliques est un système à entraînement hydraulique conçu pour comprimer les copeaux métalliques , , et , les chutes les copeaux en briquettes denses. Idéal pour les industries métallurgiques , , le recyclage automobile et les aciéries , cet équipement réduit le volume des déchets jusqu'à 90 % , améliorant ainsi l'efficacité du transport et la valeur des déchets de 30 à 40 % par rapport aux déchets en vrac. Avec des forces de compression allant de 315 à 5 000 tonnes , il manipule des matériaux comme le fer, , l'aluminium , , le cuivre et l'acier inoxydable , garantissant des briquettes haute densité avec un minimum de résidus d'huile (<5 %). Sa conception modulaire permet une intégration facile dans les lignes de recyclage existantes, ce qui en fait la pierre angulaire de la gestion durable des déchets métalliques.
Force de compression : 315 à 5 000 tonnes (personnalisable pour des applications spécifiques : 315 à 630 tonnes pour l'aluminium, 1 000 à 5 000 tonnes pour l'acier)
Pression du système : 25 MPa (constante sur tous les modèles, avec des capacités de maintien de pression pour une densité uniforme)
Taille des briquettes : 100 mm × 80 mm × 60 mm (standard ; réglable via des matrices de moulage jusqu'à 50 – 150 mm de longueur)
Temps de cycle : 30 à 60 secondes (en fonction du matériau et de la pression : cycles plus courts pour les métaux non ferreux)
Alimentation : 440 V/60 Hz (options de tension globale disponibles, y compris 380 V/50 Hz et 220 V/60 Hz)
Débit hydraulique : 60-200 L/min (pompes à haut débit pour étapes de compression rapides)
Cylindre hydraulique : Acier trempé avec chromage (finition de surface Ra ≤0,8 μm) pour une résistance à la corrosion et une durée de vie prolongée des joints.
Moule : Acier allié résistant à l'usure (nuance Cr-Mo-V) capable de supporter des charges cycliques élevées (jusqu'à 100 000 cycles avant reconditionnement).
Châssis : Structure en acier renforcée avec supports anti-vibrations (réduction des vibrations opérationnelles de 40 % pour la sécurité du lieu de travail).
Poids : 8 à 50 tonnes (selon le modèle : 8 à 15 tonnes pour les modèles de 315 tonnes, 30 à 50 tonnes pour les unités industrielles de 5 000 tonnes)
Encombrement : 4 m × 3 m × 2,5 m (modèle standard 630 tonnes ; versions compactes disponibles pour les petits ateliers : 2,5 m × 2 m × 2 m)
La pompe haute pression de la machine (à piston axial) et les vannes de précision assurent une compression constante sur tous les matériaux, garantissant des briquettes d' une densité supérieure à 2,5 g/cm⊃3 ; pour les métaux ferreux et 1,8 g/cm⊃3 ; pour l'aluminium. Cette haute densité réduit les coûts de transport de 0,30 par kg de ferraille et minimise les pertes de métal lors de la fusion. Le système hydraulique dispose également d'un circuit de refroidissement pour maintenir la température de l'huile entre 40 et 50 °C, évitant ainsi la surchauffe lors d'un fonctionnement continu.
intégrés Les systèmes de vide extraient les fluides de coupe et les émulsions des déchets métalliques pendant la compression, collectant 70 % des huiles (pureté ≥95 %) pour les réutiliser dans les processus d'usinage. Cette fonctionnalité est non seulement conforme aux réglementations environnementales (par exemple, la directive-cadre européenne sur les déchets), mais réduit également les coûts d'élimination des déchets de 15 000 par an pour les installations de taille moyenne. L'huile séparée est stockée dans un réservoir de 500 L doté de systèmes de filtration pour éliminer les contaminants.
Une IHM (interface homme-machine) à écran tactile permet aux opérateurs d'ajuster de pression , le temps de cycle et les dimensions des briquettes en temps réel. L'interface prend en charge plus de 10 langues, ce qui la rend adaptée aux opérations internationales. Le système comprend des diagnostics d'erreur (avec plus de 20 codes d'erreur) et un dépannage à distance via la connectivité cloud, permettant aux équipes d'assistance technique de résoudre les problèmes sans visites sur site dans 80 % du temps.
La machine propose des modes manuels et automatiques , permettant une flexibilité pour les petits lots (5 à 10 kg) ou la production continue (jusqu'à 500 briquettes/heure). Son moule autonettoyant, équipé de grattoirs et de jets d'air, minimise les temps d'arrêt entre les changements de matériaux, réduisant ainsi le temps de transition du traitement de l'acier au traitement de l'aluminium à moins de 5 minutes. Les dispositifs de sécurité comprennent des boutons d'arrêt d'urgence et des barrières immatérielles pour éviter les accidents pendant le chargement.
Gestion des copeaux : compresse de fonte, , d'aluminium et d'acier les copeaux issus de l'usinage CNC en briquettes transportables, éliminant ainsi les problèmes de stockage dans les ateliers et réduisant les risques d'incendie dus aux déchets imbibés d'huile.
Économies de coûts : récupère les huiles de coupe pour les réutiliser, réduisant ainsi les dépenses opérationnelles jusqu'à 30 % et réduisant le besoin de nouveaux achats d'huile.
Traitement des déchets : transforme les pièces de moteur , , les carrosseries de voitures et les alliages d'aluminium (par exemple, 6061, 7075) en briquettes de haute pureté pour la fusion, soutenant les chaînes d'approvisionnement automobiles circulaires et réduisant la dépendance aux minerais extraits.
Conformité environnementale : garantit l'absence de fuite de fluides dangereux pendant le traitement, répondant aux normes EU REACH et OSHA en matière de sécurité sur le lieu de travail et de protection de l'environnement.
Recyclage de la ferraille : convertit le métal déchiqueté en briquettes uniformes pour les fours à arc électrique (EAF), améliorant ainsi l'efficacité de la fusion de 15 % et réduisant la formation de scories de 20 % par rapport aux déchets en vrac.
Approvisionnement en matières premières : fournit une matière première constante aux aciéries, améliorant ainsi l'évolutivité de la production et réduisant le gaspillage de matériaux dans les processus de coulée.
Gestion des déchets : compresse les profilés d'armature , en aluminium et les fils de cuivre des chantiers de construction en briquettes commercialisables , réduisant ainsi la dépendance aux décharges en détournant plus de 500 tonnes de déchets métalliques par an par machine.
Récupération des ressources : maximise la valeur des déchets métalliques mélangés en séparant et en densifiant différents alliages, permettant ainsi des prix plus élevés auprès des casses et des recycleurs de métaux.
En combinant de compression à haute pression , récupération d'huile et automatisation , la machine à briquettes métalliques révolutionne la gestion des déchets métalliques. Son rôle dans le recyclage en boucle fermée et la gestion rentable des déchets en fait un atout essentiel pour les industries engagées en faveur de la durabilité et de l’efficacité.
/Avantages du produit/
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
